Причины и решения пор в отливках из алюминиевых сплавов
В процессе производства отливки из алюминиевого сплава, дефекты пористости часто возникают из-за неправильной эксплуатации или неквалифицированного мастерства. Как только появляются поры, отливки часто выбраковываются из-за проблем с качеством, что увеличивает производственные затраты. Однако существует множество причин возникновения дефектов пористости в отливках из алюминиевых сплавов. Многие компании всегда чувствуют себя подавленными, когда сталкиваются с проблемами и не могут начать. В этой статье мы начнем с причин образования пор в отливках из алюминиевых сплавов и проанализируем пути решения проблемы дефектов пор.
Причины:
1. Поры, вызванные некачественной очисткой и дегазацией.
При производстве отливок из алюминиевых сплавов температура заливки расплавленного алюминия обычно составляет 610-660 °С. При этой температуре в расплавленном алюминии растворяется большое количество газа (в основном водорода), и растворимость водорода в алюминиевом сплаве такая же, как и в алюминиевом сплаве. Температура тесно связана. Он составляет около 0.69 см3/100 г в жидком алюминии при температуре около 660 ℃ и всего 0.036 см3/100 г в твердом алюминиевом сплаве при температуре около 660 ℃. В это время содержание водорода в жидком жидком алюминии близко к твердому. 19-20 раз. Следовательно, когда алюминиевый сплав затвердевает, в отливке из алюминиевого сплава выделяется большое количество водорода в виде пузырьков.
Уменьшите содержание газа в расплавленном алюминии и предотвратите выделение большого количества газа во время затвердевания алюминиевого сплава с образованием пор. Это цель рафинирования и дегазации в процессе плавки алюминиевого сплава. Если содержание газа в расплавленном алюминии изначально снижено, количество выделяющегося газа во время затвердевания будет уменьшаться, а образующиеся пузырьки также будут значительно уменьшены. Поэтому рафинирование алюминиевого сплава является очень важным технологическим приемом. Если качество рафинирования хорошее, то пор должно быть меньше, а качество рафинирования плохое, и пор должно быть больше. Мерой обеспечения качества рафинирования является выбор хорошего рафинирующего агента. Хороший рафинирующий агент может реагировать с образованием пузырьков при температуре около 660 ° C. Образующиеся пузырьки не являются бурными, но образуются однородные и непрерывные пузырьки. Алюминиевая жидкость полностью контактирует, а водород в алюминиевой жидкости адсорбируется и выводится с поверхности жидкости. Поэтому время барботирования не должно быть слишком коротким. Как правило, время барботирования должно составлять от 6 до 8 минут.
Когда алюминиевый сплав охлаждается до 300 ℃, растворимость водорода в алюминиевом сплаве составляет менее 0.001 см3/100 г, что составляет лишь 1/700 от жидкого состояния. Поры, образовавшиеся в результате осаждения водорода после затвердевания, являются рассеянными и мелкими. Отверстие, которое не влияет на утечку воздуха и обработанную поверхность, в основном невидимо невооруженным глазом.
Когда расплавленный алюминий затвердевает, пузырьки, образующиеся из-за осаждения водорода, относительно велики, и большинство из них расположены в сердцевине расплавленного алюминия, который затвердевает в конце. Хотя они также рассеяны, эти пузырьки часто приводят к утечке, что часто приводит к браку заготовки.
2. Поры, вызванные плохим выхлопом
При литье из алюминиевого сплава из-за плохого выхлопного канала формы и плохой конструкции формы выхлопа газ в полости не может быть полностью плавно выпущен во время литья под давлением, что приводит к образованию пор в некоторых неподвижных частях продукта. Поры, образованные газом в полости формы, иногда большие, а иногда маленькие, а внутренняя стенка пор имеет цвет окисления алюминия и окисления воздухом. Это серая внутренняя стена. Для пор, вызванных плохим выхлопом, необходимо улучшить выпускной канал формы, а оставшуюся алюминиевую корку на выпускном канале формы следует вовремя очистить, чтобы избежать этого.
3. Пористость, вызванная вовлечением воздуха из-за неправильных параметров литья под давлением.
В производстве литья под давлением параметры литья под давлением выбраны неправильно, а скорость заполнения алюминиевого гидравлического литья слишком высока, так что газ в полости не может быть выдавлен из полости своевременно и стабильно, и втягивается в алюминиевую жидкость жидким потоком алюминиевой жидкости. Быстрое охлаждение, заключенное в затвердевшую оболочку из алюминиевого сплава, и невозможность разрядки, что приводит к увеличению пор. Такие поры часто находятся под поверхностью заготовки, а вход расплавленного алюминия меньше конечного слияния, грушевидной или эллиптической формы, а при окончательном затвердевании больше и крупнее. Для пор такого типа скорость заполнения должна быть отрегулирована таким образом, чтобы поток жидкости из алюминиевого сплава продвигался плавно, чтобы не создавался высокоскоростной поток и вовлекался воздух.
4. Усадочные отверстия из алюминиевого сплава
Как и другие материалы, алюминиевые сплавы дают усадку при затвердевании. Чем выше температура литья алюминиевых сплавов, тем больше усадка. Единственная пора, вызванная объемной усадкой, существует в части окончательного затвердевания сплава, которая имеет неправильную форму и является серьезной. сетевой. Часто в продукте он существует одновременно с порами из-за выделения водорода при затвердевании. Вокруг пор выделения водорода или устьиц имеются сужающиеся поры, а вокруг пузырьков наружу выходят нитевидные или сетчатые поры.
Для пористости такого типа необходимо определить температуру литья. Если позволяют условия процесса литья под давлением, температуру литья жидкого алюминия во время литья под давлением следует максимально снизить. Таким образом, можно уменьшить объемную усадку отливки, уменьшить усадочные поры и усадочную пористость. Если такие поры часто появляются в нагревательной части, вы можете рассмотреть возможность добавления вытягивания сердечника или холодного утюга, чтобы изменить часть окончательного затвердевания и решить проблему дефектов утечки.
5. Поры, вызванные чрезмерной разницей в толщине стенок продукта.
Форма продукта часто имеет проблему чрезмерной разницы в толщине стенок. Центр толщины стенки — это место, где расплавленный алюминий затвердевает в конце, а также наиболее вероятное место образования пор. Поры на толщине стенки представляют собой смесь пор осаждения и пор усадки. меры по предотвращению.
При проектировании формы изделия следует учитывать минимизацию проблемы неравномерной толщины стенки или чрезмерной толщины, принять полую структуру и рассмотреть возможность добавления вытягивания сердечника или холодного утюга, или водяного охлаждения в конструкции пресс-формы, или увеличения охлаждения. плесени здесь. скорость. При производстве литья под давлением следует обращать внимание на величину переохлаждения в деталях большой толщины и соответствующим образом снижать температуру заливки.
Решения:
(1) Чтобы обеспечить качество рафинирования и дегазации плавки алюминиевого сплава, выберите хорошие рафинирующие агенты и дегазирующие агенты, чтобы уменьшить содержание газа в расплавленном алюминии и вовремя удалить оксиды, такие как пена и пена, на поверхности жидкости, чтобы предотвратить образование газа. от повторного входа. в литье под давлением.
(2) Выберите хорошую смазку для форм. Выбранная смазка для форм не должна выделять газ при литье под давлением и иметь хорошие характеристики по разделению из формы.
(3) Убедитесь, что выхлоп пресс-формы беспрепятственный и не заблокирован, а выпуск плавный, чтобы обеспечить полный выпуск газа в форме, особенно выпускной канал должен быть беспрепятственным при окончательной полимеризации алюминиевой жидкости.
(4) Отрегулируйте параметры литья под давлением, и скорость заполнения не должна быть слишком высокой, чтобы предотвратить захват воздуха. Температура литья также должна хорошо контролироваться.
(5) При проектировании продукта и конструкции пресс-формы следует уделить внимание использованию вытягивания и охлаждения стержня, чтобы свести к минимуму разницу в толщине стенок.
(6) Для пор, которые часто появляются в неподвижных деталях, необходимо улучшить форму и дизайн.
ZheJiang Dongrun Casting Industry Co, .Ltd была построена в 1995 году. Мы работаем в литейной промышленности более 25 лет. Независимо от того, какой тип формовки вам нужен, мы - подходящий поставщик для вашей работы. В отличие от других наших конкурентов, мы предлагаем четыре вида отливок.
Dongrun Casting имеет 20000 квадратных метров производственных помещений и 200 производственного и испытательного оборудования. От предложения и проектирования инструментов до литья и готовой обработки, мы можем работать с вами на каждом этапе. Мы обслуживаем широкий спектр отраслей - от корпораций из списка Fortune 500 до небольших и средних производителей оборудования. Наша продукция включает:
❖ Автомобильная промышленность и грузоперевозки ❖ ЖКХ ❖ HVAC | ❖ Архитектурные детали |
Просмотрите наш онлайн-салон, чтобы узнать, что мы можем для вас сделать. А затем электронная почта ：dongrun@dongruncasting.com нам ваши спецификации или запросы сегодня