Литье алюминиевых сплавов под давлением: история развития, особенности и обработка поверхности
Изделия из алюминиевого сплава для литья под давлением в основном используются в электронике, автомобилях, двигателях, бытовой технике и некоторых отраслях связи. Некоторые изделия из высококачественного алюминиевого сплава с высокими эксплуатационными характеристиками, высокой точностью и высокой прочностью также используются в больших самолетах, кораблях и других отраслях промышленности с относительно высокими требованиями. . Основное использование по-прежнему приходится на части некоторых инструментов.
История развития
Существуют разные мнения об истории развития литья под давлением. Согласно записям соответствующих статей, сначала появился литейный свинец. В 1822 году Уильям Черч построил машину для литья шрифтов с производительностью от 12,000 20,000 до 1885 1860 шрифтов в день. А более двух десятилетий спустя компания JJ Sturgiss спроектировала и построила первую машину для литья под давлением с поршневой камерой с ручным управлением, которая была запатентована в США. В 1905 году Мергенталер изучил предыдущие патенты и изобрел печатную машину для литья под давлением. К XNUMX-м годам он использовался в производстве деталей для литья под давлением из цинкового сплава. Литье под давлением получило широкое распространение в промышленном производстве только в начале прошлого века. В XNUMX году HH Doehler успешно разработал машины для литья под давлением, отливки из цинка, олова и медных сплавов для промышленного производства. Затем Вагнер разработал пневматическую машину для литья под давлением «гусиная шея» для производства отливок из алюминиевого сплава.
Особенности литья под давлением
1. Широкий спектр литья под давлением
2. Отливки имеют высокую точность размеров и низкую шероховатость поверхности.
3. Высокая производительность.
4. Высокая степень использования металла
5. Высокая прочность литья и твердость поверхности.
обработка поверхностей
1. Фосфатирование алюминия
Влияние ускорителей, фторидов, Mn2+, Ni2+, Zn2+, PO4 и Fe2+ на процесс фосфатирования алюминия было подробно изучено с помощью SEM, XRD, кривых потенциал-время и изменения веса пленки. Исследования показали, что нитрат гуанидина обладает хорошей растворимостью в воде, низкой дозировкой и быстрым пленкообразованием и является эффективным ускорителем фосфатирования алюминиевых материалов. Фтор может способствовать образованию пленки, увеличению веса пленки и измельчению зерна; Mn2+ и Ni2+ могут значительно измельчить зерна, сделать фосфатирующую пленку однородной и плотной, а также улучшить внешний вид фосфатирующей пленки; когда концентрация Zn2+ низкая, пленка не может быть сформирована или пленка формируется плохо, с увеличением концентрации Zn2+ вес пленки увеличивается; Содержание PO4 оказывает большое влияние на массу фосфатирующей пленки, и PO4 увеличивается. Содержание увеличивает вес фосфатирующей пленки.
2. Процесс щелочной электрополировки алюминия.
Было проведено исследование системы щелочных полирующих растворов, и было проведено сравнение влияния ингибиторов коррозии и агентов вязкости на эффект полировки, и была успешно получена система щелочных растворов с хорошим полирующим эффектом. Добавки, которые продлевают срок службы, а также улучшают результаты полировки. Экспериментальные результаты показывают, что добавление соответствующих добавок в раствор NaOH может дать хороший полирующий эффект. Исследовательский эксперимент также показал, что отражательная способность поверхности алюминия может достигать 90% после электрополировки постоянным током раствором глюкозы NaOH при определенных условиях, но необходимы дальнейшие исследования из-за нестабильных факторов в эксперименте. Исследована возможность использования метода импульсной электролитической полировки постоянным током для полировки алюминия в щелочных условиях. Результаты показывают, что использование метода импульсной электролитической полировки может обеспечить выравнивающий эффект электролитической полировки постоянным напряжением постоянного тока, но скорость его выравнивания низкая.
3. Экологически чистая химическая полировка алюминия и алюминиевых сплавов.
Намечено разработать новую экологически чистую технологию химической полировки на основе фосфорно-моносерной кислоты, которая должна обеспечить нулевой выброс NOx и устранить дефекты качества предыдущих аналогичных технологий. Ключом к новой технологии является добавление некоторых соединений со специальными эффектами в базовую жидкость для замены азотной кислоты. С этой целью в первую очередь необходимо проанализировать процесс трикислотной химической полировки алюминия, особенно влияние азотной кислоты. Основная функция азотной кислоты при химической полировке алюминия заключается в подавлении точечной коррозии и повышении яркости полировки. Считается, что в сочетании с испытанием на химическую полировку в чистой фосфорно-серной кислоте специальные вещества, добавляемые в фосфорно-серную кислоту, должны ингибировать точечную коррозию, замедлять общую коррозию и должны иметь лучшие выравнивающие и осветляющие эффекты.
4. Электрохимическая поверхностная упрочняющая обработка алюминия и его сплавов.
Предварительно обсуждены процесс, свойства, морфология, состав и структура керамических аморфных композиционных конверсионных пленок, формируемых анодно-оксидным осаждением алюминия и его сплавов в нейтральных системах. Результаты технологических исследований показывают, что в нейтральной смешанной системе Na_2WO_4 концентрация ускорителя пленкообразования поддерживается на уровне 2.5-3.0 г/л, концентрация комплексообразователя-пленкообразователя составляет 1.5-3.0 г/л, а концентрация Na_2WO_4 составляет 0.5-0.8 г/л, пиковая плотность тока составляет 6~12 А/дм~2, а слабое перемешивание позволяет получить неорганический неметаллический пленочный слой серой серии с полной однородностью и хорошим блеском. Толщина пленки 5-10 мкм, микротвердость 300-540HV, коррозионная стойкость отличная. Нейтральная система хорошо адаптируется к алюминиевым сплавам и может хорошо образовывать пленки на различных сериях алюминиевых сплавов, таких как нержавеющий алюминий и кованый алюминий.
ZheJiang Dongrun Casting Industry Co, .Ltd была построена в 1995 году. Мы работаем в литейной промышленности более 25 лет. Независимо от того, какой тип формовки вам нужен, мы - подходящий поставщик для вашей работы. В отличие от других наших конкурентов, мы предлагаем четыре вида отливок.
Dongrun Casting имеет 20000 квадратных метров производственных помещений и 200 производственного и испытательного оборудования. От предложения и проектирования инструментов до литья и готовой обработки, мы можем работать с вами на каждом этапе. Мы обслуживаем широкий спектр отраслей - от корпораций из списка Fortune 500 до небольших и средних производителей оборудования. Наша продукция включает:
❖ Автомобильная промышленность и грузоперевозки ❖ ЖКХ ❖ HVAC | ❖ Архитектурные детали |
Просмотрите наш онлайн-салон, чтобы узнать, что мы можем для вас сделать. А затем электронная почта ：dongrun@dongruncasting.com нам ваши спецификации или запросы сегодня